1.钣金工厂生产流程
钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。
通常，钣金工厂zui重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。
注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。
1.2然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍）， 因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将 被送到折弯机折弯。
1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编 程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机的性能没有发挥到极至。
1.4zui后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。
2.钣金行业的现状
整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。
2.1生产能力需求提高。中国越来越成为加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。
2.2加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加 工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来 说，精度低得多。
2.3*。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。
3.总结国内钣金行业主要有以下几大特点：
3.1设备陈旧
就设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光 切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在DOS时代，只是在比 较大的一些外企以及高新技术企业才会使用FMS等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。
3.2技术落后
国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能*被新手所接受，接受程度只有大约 50%左右。到后来设备虽然先进（如FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能zui大化。
3.3信息闭塞
现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。
3.4行业前景看好
据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。
以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司*盈利的就只有钣金。
4.存在的问题：
4.1数控机床的利用低下。
举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到zui大化。
4.2数控软件更新缓慢，通用性差。
从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的OEM软件，很多旧机床仍然在使用DOS版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。
若工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用DNC 软件，软盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当 务之急。
4.3信息化程度不高
目前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如CAD/CAM/PDM系统、CRM系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的*解决方案。
